1. 클램핑 력
정의와 중요성: 클램핑 력은 주입 - 성형 공정 중에 금형을 닫게하기 위해 기계에 의해 가해지는 힘입니다. 주입 된 용융 플라스틱의 압력으로 인해 곰팡이가 열리는 것을 방지하는 것이 중요합니다. 클램핑 력이 충분하지 않으면 플래시 (곰팡이 반쪽 사이를 스며 든 과잉 플라스틱), 부품 품질이 좋지 않으며 금형 손상을 입을 수 있습니다.
계산 및 선택: 필요한 클램핑 력은 부품의 투사 영역 (금형의 이별 라인을 직접 볼 때 보이는 부품 영역)과 주입 압력에 따라 다릅니다. 일반적인 규칙은 공식을 사용하여 클램핑 력 (톤)을 계산하는 것입니다. 클램핑 력=투사 영역 (제곱 인치) × 주입 압력 (PSI) × 안전 계수. 안전 계수는 일반적으로 1.2에서 1.5 사이입니다. 예를 들어, 부품의 투사 영역이 100 평방 인치이고 주입 압력이 5 000 psi이고 1.3의 안전 계수가 사용되면 필요한 클램핑 힘은 100 × 5000 × 1입니다. 3=650, 000 파운드 또는 약 325 톤입니다.
2. 주입 용량
정의와 중요성: 사출 용량은 분사 - 성형 기계가 단일 샷으로 주입 할 수있는 용융 플라스틱의 부피를 나타냅니다. 일반적으로 입방 센티미터 (CC) 또는 온스 (OZ)로 측정됩니다. 기계가 원하는 크기의 일부를 생산할 수 있도록 올바른 분사 용량이 필수적입니다. 주입 용량이 너무 작 으면 금형 공동을 완전히 채울 수 없어 부품이 불완전하게됩니다. 반면에 부품 요구 사항에 비해 너무 크면 재료 폐기물과 사이클 시간이 길어질 수 있습니다.
계산 및 선택: 필요한 사출 용량을 결정하려면 부품의 부피와 러너 시스템 (녹은 플라스틱을 주입 장치에서 금형 공동으로 전달하는 채널)을 계산해야합니다. 부품의 부피는 모양을 기반으로 기하학적 공식을 사용하여 계산할 수 있습니다. 예를 들어, 길이, 너비 및 높이의 간단한 직사각형 부분의 경우 볼륨이 있습니다. 러너 시스템의 양은 설계와 크기에 따라 다르지만 일반적으로 부품 볼륨의 백분율로 추정됩니다. 기계의 사출 용량은 적어도 부품 볼륨의 합 및 러너 볼륨의 합과 같아야합니다.
3. 금형 크기 호환성
정의와 중요성: 분사 - 성형 기계는 사용하려는 금형의 크기를 수용 할 수 있어야합니다. 여기에는 금형 (길이, 너비 및 높이)의 물리적 치수뿐만 아니라 금형 - 개구부 및 - 마감 메커니즘, 이젝터 시스템 및 추가 첨부 파일에 필요한 공간도 포함됩니다. 곰팡이가 기계에 제대로 맞지 않으면 효과적으로 사용할 수 없으며 작동 문제와 곰팡이 나 기계의 손상으로 이어질 수 있습니다.
선택: 곰팡이 크기를 고려할 때 기계의 플래 텐 크기 (금형을 고정하는 평평한 표면), 최대 금형 높이 및 곰팡이 개구부 및 닫는 스트로크에 사용 가능한 공간을 점검하십시오. 금형 치수가 기계 제조업체가 지정한 한계 내에 있는지 확인하십시오. 예를 들어, 금형의 길이가 600mm이고 너비가 400mm 인 경우 설치 및 작동을위한 추가 간격으로 이러한 치수를 수용 할 수있는 Platen 크기의 기계를 선택해야합니다.
4. 샷 정밀도와 반복성
정의와 중요성: 샷 정밀도는 기계가 각 분사 샷에서 정확한 부피의 플라스틱 부피를 전달할 수있는 정확도를 나타냅니다. 반복성은 기계가 샷 후 동일한 볼륨 샷을 지속적으로 전달하는 능력입니다. 고품질 부품에는 정확하고 반복 가능한 주입 샷이 필요합니다. 샷 볼륨이 변하면 치수, 무게 및 품질의 부품 ~ 부품 차이로 이어질 수 있습니다. 이는 자동차 또는 의료 산업에 사용되는 것과 같은 공차가 엄격한 부품에 특히 중요합니다.
선택: 사출 - 제어 시스템 고급 기계를 찾으십시오. 이 시스템은 종종 서보 (모터 및 정밀) 엔지니어링 된 주입 장치를 사용하여 높은 샷 정밀도와 반복성을 달성합니다. 주입 부피 제어의 정확도에 대해서는 기계의 사양을 확인하십시오. 일반적으로 설정 부피의 백분율로 표시됩니다. 예를 들어, 샷 - 볼륨 정확도가 ± 1% 인 기계는 정확도가 ± 3% 인 기계보다 정확합니다.
5. 기계 유형 및 구성
유압, 전기 또는 하이브리드: 드라이브 시스템을 기반으로 한 다양한 유형의 분사 - 성형기가 있습니다. 유압 기계는 높은 클램핑 력으로 알려져 있으며 대형 부품 생산에 적합합니다. 전기 기계는 더 큰 정밀도, 에너지 효율 및 조용한 작동을 제공하므로 공차가 빡빡한 소규모 ~ 중간 크기의 부품에 이상적입니다. 하이브리드 기계는 유압 및 전기 시스템의 장점을 결합합니다. 생산 프로세스의 요구 사항과 적절한 기계 유형을 선택하기 위해 수행 할 부품의 특성을 고려하십시오.
수직 대 수평: 분사 - 성형 기계는 주입 장치 및 금형의 방향에 따라 수직 또는 수평으로 분류 될 수 있습니다. 수평 기계가 가장 일반적이며 광범위한 응용 분야에 적합합니다. 수직 기계는 종종 삽입 - 성형 (사전 - 기존 구성 요소가 주입 전에 금형에 삽입되는 경우) 또는 성형 공정 동안 특정 방향이 필요한 부품과 같은 특정 요구 사항이있는 부품에 사용됩니다.
6. 에너지 효율
중요성: 에너지 소비는 주입 - 성형 작업에서 중요한 비용 요소입니다. 에너지 - 효율적인 기계는 장기적으로 상당한 비용을 절감 할 수 있습니다. 비용 절감 외에도 에너지 - 효율적인 기계는 환경에 영향을 미칩니다.
선택: 분사 및 클램핑 장치를위한 가변 속도 드라이브, 에너지 복구 시스템 (특히 유압 기계) 및 가소 화 배럴을위한 효율적인 가열 및 냉각 시스템과 같은 기능이있는 기계를 찾으십시오. 일부 최신 기계에는 또한 에너지 소비를 줄이기 위해 기계의 작동을 최적화 할 수있는 에너지 관리 소프트웨어가 제공됩니다. 유사한 작동 조건 하에서 다른 기계의 에너지 - 소비 등급을 비교하여 정보에 입각 한 선택을합니다.
7. 자동화 및 연결
정의와 중요성: 자동화 기능을 통해보다 효율적이고 일관된 생산이 가능합니다. 부품 - 배출, 삽입 - 배치 및 기타 운영을 위해 로봇 시스템과 통합 할 수있는 기계는 생산성을 높이고 인건비를 줄일 수 있습니다. 제조 - 실행 시스템 (MES) 또는 사물 인터넷 (IoT)에 연결하는 기능과 같은 연결 기능, 기계의 원격 모니터링 및 제어, 품질 - 보증 및 프로세스를위한 실제 데이터 수집을 활성화합니다.
선택: 생산량과 복잡성에 따라 필요한 자동화 수준을 고려하십시오. 표준 자동화 인터페이스 및 OPC -UA (산업 통신)와 같은 프로토콜을 지원하는 기계를 찾아 로봇 및 기타 자동 장비와 쉽게 통합 할 수있는 조항이 있습니다. 머신 제조업체가 원격 모니터링 및 데이터를위한 소프트웨어 솔루션을 제공하는지 확인하십시오.
